1. Pre-Udskriftsforberedelsesarbejde
Tilstrækkelig klargøring af for-tryk er grundlaget for stabil trykkvalitet med silikoneblæk, hovedsageligt inklusive stofinspektion, klargøring af skærmplader og værktøjsfejlretning.
1.1 Stofinspektion og forbehandling.-
Kontroller først typen, elasticiteten og overfladerenheden af målstoffet. Almindelige strækstoffer som polyester, spandexblandinger og nylon er velegnede til silikone-blækprint, mens stoffer med for store oliepletter, støv eller limningsmiddel vil påvirke blækvedhæftningen alvorligt. Det er nødvendigt at fjerne stofoverfladefedt og urenheder gennem for-vask eller luftblæsning. Til stoffer af nylon og lav-overflade-energi kræves der en speciel silikoneprimer for at øge bindekraften og forhindre efterfølgende afskalning.
1.2 Valg af skærmplade og rengøring
Vælg et passende skærmnet i henhold til kravene til printmønster: 80-120 mesh til tykke-lags 3D-prægede mønstre og anti-udskrivning; 120–160 mesh til konventionel flad farveudskrivning; 180-200 mesh til fine linjer, små logoer og high-mønstre. Rengør skærmpladen grundigt for at fjerne resterende gammelt blæk, støv og tilstopningsnet, hvilket sikrer jævn blækpenetrering og klare mønsterkanter.
1.3 Udstyrsfejlfinding
Debug manuelle serigrafiborde eller automatiske trykkemaskiner for at sikre stabilt platformsniveau, ensartet skrabertryk og ensartet udskrivningshastighed. Forbered professionelt værktøj, herunder blækblandeblade, elektroniske vægte og hærdningsudstyr (varmepressemaskine eller tunnelovn) for at undgå procesafbrydelse forårsaget af udstyrsfejl.
2. Professionel silikoneblækblandingsproces
Silikoneblæk er et to-komponent eller multi-komponent funktionelt materiale. Blandingsforholdet, doseringen af fortynderen og ensartet omrøring bestemmer direkte elasticiteten, hærdningseffekten og holdbarheden af den trykte film.
2.1 Forholdskonfiguration
For konventionel platin-hærdende silikoneblæk er standardblandingsforholdet mellem hovedblæk og hærder 100:2 efter vægt. Følg nøje proportionerne for nøjagtig vejning; for meget hærdemiddel vil få blækfilmen til at blive gul og hærde, mens utilstrækkelig hærdemiddel vil føre til ufuldstændig hærdning og overfladeklæbning. For specielle funktionelle blæk, såsom anti-silikoneblæk og høj-opacitetsfarveblæk, skal du konfigurere i henhold til producentens officielle forholdskrav.
2.2 Fortynding og omrøring
Tilføj en lille mængde speciel silikonefortynder i henhold til printbehovet, med det maksimale fortyndingsforhold på ikke over 10 %. Overdreven fortynding vil reducere blækkets strækmodstand og vaskeægthed. Rør det blandede blæk med uret og jævnt i 3-5 minutter, indtil blækket ikke har partikler, ensartet farve og moderat flydende. Undgå hurtig omrøring for at forhindre et stort antal bobler i at blande sig ind i blækket, hvilket vil forårsage huller på den printede mønsteroverflade.
2.3 Stående skumdæmpning
Lad det rørte blæk stå i 5-10 minutter for naturlig skumdæmpning. Til høje-udskrivningskrav kan vakuumdæmpning bruges til fuldstændig at eliminere interne bobler og sikre en glat og flad trykt filmoverflade.
3. Formel serigrafi
Standardiseret udskrivning sikrer ensartet mønstertykkelse, klare kanter og ensartet blæklag og undgår trykfejl, såsom blæklækage, manglende udskrivning og ujævn farve.
3.1 Testudskrivning
Før batchproduktion udføres testprint på samme batch af stoffer. Juster skrabertryk, udskrivningshastighed og blækdosering i henhold til testeffekten. Bekræft, at mønsteret er komplet, blæklaget er ensartet, og at der ikke er nogen blomstrende eller manglende blæk til at stabilisere procesparametrene.
3.2 Formel batchudskrivning
Fastgør stoffet fladt på printplatformen for at undgå rynker og forskydninger i stoffet. Hold skraberen i en ensartet vinkel og påfør et stabilt tryk for at fuldføre blækskrabe- og udskrivningsprocessen. For mønstre, der kræver tykke lag eller høj farvemætning, skal du bruge multi-tynd udskrivning i stedet for én-gang tyk udskrivning, hvilket effektivt kan forhindre blækakkumulering, kantblomstring og ufuldstændig intern hærdning.
For udskrivning af flere-farvemønstre skal du vente på, at overfladen af det forrige blæklag er tørret grundigt, før den næste udskrivning for at undgå farveblanding og mønstersløring.
4. Hærdnings- og tørreproces (kernetrin)
Hærdning er det mest kritiske trin i printprocessen med silikoneblæk. Først efter fuldstændig krydsbinding og hærdning kan blækfilmen opnå ultra-høj elasticitet, vaskemodstand og vedhæftning. Uhærdet eller utilstrækkelig hærdning er den primære årsag til problemer med udskriftskvaliteten.
4.1 Overfladetørring
Efter udskrivning skal du placere stoffet i et ventileret miljø i 3-5 minutters naturlig flashtørring for at fordampe fortyndingsmidlet og fjerne overfladefugtighed, så du undgår blærer under høj-temperaturhærdning.
4.2 Høj-temperaturhærdning
Vedtag segmenteret hærdning i henhold til forskelligt udstyr og blæktyper. Standardhærdningsparameteren for platin-hærdende silikoneblæk er 110-130 grader i 3-5 minutter. For tykke 3D-printlag skal du forlænge hærdningstiden passende for at sikre grundig hærdning af det indre blæklag. For varmepressehærdning indstilles temperaturen til 120 grader og trykket til 3–5 kg, med en holdetid på 60–90 sekunder.
Det er nødvendigt at undgå to ekstreme situationer: utilstrækkelig hærdning vil føre til klæbrig overflade, let afskalning og dårlig vaskemodstand; over-hærdning vil få silikoneblækfilmen til at hærde, miste elasticitet og revne under strækning.
5. Efter-udskriftsinspektion og efterbehandling
Efter hærdning og afkøling skal du udføre en omfattende kvalitetsinspektion af de trykte produkter for at sikre, at det færdige produkt opfylder standardkravene.
5.1 Udseendeinspektion
Tjek om mønsteret er komplet, farven er ensartet, kanterne er klare, og der er ingen defekter som bobler, nålehuller, blækpletter og blomstrende.
5.2 Ydelsestest
Udfør grundlæggende stræktest, adhæsionstest og håndfølingsinspektion. Stræk stoffet gentagne gange for at bekræfte, at mønsteret ikke revner; brug selvklæbende tape til at teste overfladeadhæsion for at sikre, at blæk ikke falder af; rør ved det udskrevne område for at bekræfte blød håndfølelse uden stivhed.
5.3 Efterbehandling og emballering
Fjern ukvalificerede produkter, trim overskydende blækkanter, og placer kvalificerede færdige produkter i et tørt og ventileret miljø til naturlig afkøling før formel emballering, og undgå effektivt overfladeadhæsion og mønsterskader forårsaget af varm emballage.
6. Almindelige procesfejl og løsninger
I den faktiske produktion kan standardiseret procesjustering løse de mest almindelige printproblemer med silikoneblæk effektivt:
Mønster revner efter strækning: Utilstrækkelig blæk-elasticitet eller overdreven fortynding. Reducer doseringen af fortyndingsmiddel, kontroller nøje blandingsforholdet og bekræft fuldstændig hærdning.
Blækafskalning og dårlig vedhæftning: Stofoverflade olieforurening eller ingen primerbehandling. Styrk stof før-rengøring, og brug en speciel primer til nylon- og kemiske fiberstoffer.
Overfladeklæbning efter hærdning: Utilstrækkelig hærdningstemperatur eller kort tid. Øg hærdetemperaturen passende og forlænge opvarmningstiden.
Mønster sløring og blæk blomstrer: For højt skrabertryk eller for tyndt blæk. Juster udskriftstrykket og øg blækkets viskositet passende.
Konklusion
Silikone-blæktrykprocessen er et systematisk projekt, der dækker for-forberedelse, blækblanding, udskrivning, hærdning og efter-inspektion. Hvert trin har strenge standardiserede krav. Den fremragende ydeevne af silikoneblæk kan ikke udøves blot ved at stole på blækmaterialer af høj-kvalitet; standardiseret procesdrift er nøglen til stabil printkvalitet. Ved at følge trin-for-processpecifikationerne i denne artikel kan trykkeriproducenter effektivt reducere antallet af defekte, sikre, at trykte mønstre har superelasticitet, blød håndfølelse og langtidsholdbar-holdbarhed, og producere høj-kvalitetsudskrivningsprodukter i strækstof, der opfylder markedsstandarderne.